قیمت وزنه حفاری 8 اینچ ریخته گری پیوسته فرآیند ارتباطی مهم بین فولادسازی و نورد است. در اوایل سال 1856، هنری بسمر یک روش ریخته‌گری پیوسته را پیشنهاد کرد، اما درست در طول دهه‌های 1930 و 1940، ریخته‌گری پیوسته به یک روش رایج تولید برای فلزات غیرآهنی و بعداً از دهه 1960 برای فولادها تبدیل شد. هدایت حرارتی نسبتاً پایین فولاد و دمای بالای ریخته گری به این معنی است که بسیاری از مشکلات در مقایسه با ریخته گری غیر آهنی باید حل می شد. در اواسط دهه 1980، ریخته‌گری پیوسته به بزرگ‌ترین روش ریخته‌گری تبدیل شد و از مسیر معمولی ریخته‌گری فولاد شمش پیشی گرفت. در مسیر ریخته گری شمش، قالب های جداگانه با فولاد مذاب پر می شود تا شمش های فولادی تولید شود. روش ریخته گری پیوسته در مقایسه با روش های ریخته گری شمش قدیمی مزایای زیادی دارد. از مزایای عمده آن می توان به بهبود کیفیت فولاد، عملکرد بهتر و صرفه جویی در انرژی و نیروی انسانی اشاره کرد. امروزه حدود 95 درصد از تولید فولاد جهان به روش ریخته‌گری پیوسته انجام می‌شود و تعداد زیادی از کیفیت‌های فولادی در ابعاد بسیار متنوع ریخته‌گری می‌شوند. اصل روش ریخته گری پیوسته ساده است. فولاد مایع در یک ملاقه به دستگاه ریخته گری منتقل می شود. هنگامی که عملیات ریخته‌گری شروع می‌شود، نازل در پایین ملاقه باز می‌شود و فولاد با سرعت کنترل‌شده‌ای به داخل تاندیش و از طریق یک نازل ورودی غوطه‌ور (SEN) به یک قالب یا چند قالب جریان می‌یابد. قالب ها عموماً قالب های مسی با آب خنک هستند. اولین انجماد در سطح مشترک فلز و قالب صورت می گیرد. ضخامت پوسته جامد شده زمانی که از طریق دستگاه خارج می شود به تدریج افزایش می یابد. در خروجی قالب، پوسته باید به اندازه کافی ضخیم باشد تا حوضچه مایع را نگه دارد. در زیر قالب، پوسته با پاشیدن آب خنک می شود. خنک کننده قالب، خنک کننده اولیه و خنک کننده اسپری، خنک کننده ثانویه نامیده می شود. در انتهای دستگاه، رشته بریده شده و به یک آسیاب نورد منتقل می شود. چالش بزرگ در ریخته‌گری پیوسته، ریخته‌گری مداوم فولاد بدون وقفه و بدون انواع عیوب است. کنترل انجماد برای سطح و کیفیت داخلی مهم است. تمیزی فولاد اساساً از قبل توسط عملیات قبلی در ملاقه و در تاندیش تعیین می شود، اما می تواند حتی در عملیات ریخته گری نیز تحت تأثیر قرار گیرد. پارامترهای کنترلی مهم در انجماد عبارتند از شیمی فولاد، سرعت ریخته‌گری، سطح قالب، پودر قالب، نوسان قالب، دمای فولاد مایع، شرایط خنک‌کننده ثانویه، و همچنین پارامترهای مؤثر بر پدیده‌های جریان در قالب. کار تحقیق و توسعه در زمینه ریخته‌گری پیوسته امروزه به شدت ادامه دارد، هدف اصلی آن کیفیت بهتر محصول ریخته‌گری و توسعه روش‌هایی برای ریخته‌گری گریدهای فولادی بسیار دشوار با مشکلات و الزامات خاص است. امروزه نیز بهره وری انرژی و جنبه های اکولوژیکی از اهمیت ویژه ای برخوردار است. فولادسازی ثانویه و ریخته‌گری پیوسته فازهای اصلی فرآیند هستند که تأثیر زیادی بر کیفیت نهایی محصولات فولادی دارند. فرآوری فولاد مایع در ملاقه، تندیش و قالب و انجماد نهایی شامل مجموعه ای پیچیده از پدیده های شیمیایی، فیزیکی و حرارتی متوالی است. کنترل دقیق و عملکرد صاف به دلیل کمیاب بودن اندازه‌گیری‌های مستقیم که تغییرات دینامیکی در شیمی فولاد، دما، شرایط جریان و برهم‌کنش‌ها با پوشش سرباره، مواد نسوز، یا دیوار قالب را توصیف می‌کنند، وظایف بسیار مهم اما کاملاً چالش برانگیز هستند. مدل‌سازی واکنش‌ها، دینامیک جریان و انتقال حرارت می‌تواند درک بهتری از پدیده‌های مختلف و روابط آن‌ها با پارامترهای مختلف فرآیند ایجاد کند و همچنین می‌تواند توصیه‌هایی برای بهینه‌سازی فرآیند انجام دهد. ریخته گری شمش روش ریخته‌گری است که توسط کارخانه‌های فولاد برای تولید بیلت‌های فلزی استفاده می‌شود و با قالب ساده انجام می‌شود. فلز مذاب از طریق یک لوله عمودی ریخته می شود که سپس به یک یا چند لوله افقی منتقل می شود که مذاب را بیشتر هدایت می کند و آن را در کف قالب های عمودی می ریزد. قالب ها معمولاً جامد هستند و زمانی که مذاب جامد شد و مواد خام خارج شد دوباره مورد استفاده قرار می گیرند. این مواد خام شمش نامیده می شوند و بسته به کاربرد در اشکال مختلف موجود می باشند.
قیمت وزنه حفاری 8 اینچ ریخته گری پیوسته فرآیند ارتباطی مهم بین فولادسازی و نورد است. در اوایل سال 1856، هنری بسمر یک روش ریخته‌گری پیوسته را پیشنهاد کرد، اما درست در طول دهه‌های 1930 و 1940، ریخته‌گری پیوسته به یک روش رایج تولید برای فلزات غیرآهنی و بعداً از دهه 1960 برای فولادها تبدیل شد. هدایت حرارتی نسبتاً پایین فولاد و دمای بالای ریخته گری به این معنی است که بسیاری از مشکلات در مقایسه با ریخته گری غیر آهنی باید حل می شد. در اواسط دهه 1980، ریخته‌گری پیوسته به بزرگ‌ترین روش ریخته‌گری تبدیل شد و از مسیر معمولی ریخته‌گری فولاد شمش پیشی گرفت. در مسیر ریخته گری شمش، قالب های جداگانه با فولاد مذاب پر می شود تا شمش های فولادی تولید شود. روش ریخته گری پیوسته در مقایسه با روش های ریخته گری شمش قدیمی مزایای زیادی دارد. از مزایای عمده آن می توان به بهبود کیفیت فولاد، عملکرد بهتر و صرفه جویی در انرژی و نیروی انسانی اشاره کرد. امروزه حدود 95 درصد از تولید فولاد جهان به روش ریخته‌گری پیوسته انجام می‌شود و تعداد زیادی از کیفیت‌های فولادی در ابعاد بسیار متنوع ریخته‌گری می‌شوند. اصل روش ریخته گری پیوسته ساده است. فولاد مایع در یک ملاقه به دستگاه ریخته گری منتقل می شود. هنگامی که عملیات ریخته‌گری شروع می‌شود، نازل در پایین ملاقه باز می‌شود و فولاد با سرعت کنترل‌شده‌ای به داخل تاندیش و از طریق یک نازل ورودی غوطه‌ور (SEN) به یک قالب یا چند قالب جریان می‌یابد. قالب ها عموماً قالب های مسی با آب خنک هستند. اولین انجماد در سطح مشترک فلز و قالب صورت می گیرد. ضخامت پوسته جامد شده زمانی که از طریق دستگاه خارج می شود به تدریج افزایش می یابد. در خروجی قالب، پوسته باید به اندازه کافی ضخیم باشد تا حوضچه مایع را نگه دارد. در زیر قالب، پوسته با پاشیدن آب خنک می شود. خنک کننده قالب، خنک کننده اولیه و خنک کننده اسپری، خنک کننده ثانویه نامیده می شود. در انتهای دستگاه، رشته بریده شده و به یک آسیاب نورد منتقل می شود. چالش بزرگ در ریخته‌گری پیوسته، ریخته‌گری مداوم فولاد بدون وقفه و بدون انواع عیوب است. کنترل انجماد برای سطح و کیفیت داخلی مهم است. تمیزی فولاد اساساً از قبل توسط عملیات قبلی در ملاقه و در تاندیش تعیین می شود، اما می تواند حتی در عملیات ریخته گری نیز تحت تأثیر قرار گیرد. پارامترهای کنترلی مهم در انجماد عبارتند از شیمی فولاد، سرعت ریخته‌گری، سطح قالب، پودر قالب، نوسان قالب، دمای فولاد مایع، شرایط خنک‌کننده ثانویه، و همچنین پارامترهای مؤثر بر پدیده‌های جریان در قالب. کار تحقیق و توسعه در زمینه ریخته‌گری پیوسته امروزه به شدت ادامه دارد، هدف اصلی آن کیفیت بهتر محصول ریخته‌گری و توسعه روش‌هایی برای ریخته‌گری گریدهای فولادی بسیار دشوار با مشکلات و الزامات خاص است. امروزه نیز بهره وری انرژی و جنبه های اکولوژیکی از اهمیت ویژه ای برخوردار است. فولادسازی ثانویه و ریخته‌گری پیوسته فازهای اصلی فرآیند هستند که تأثیر زیادی بر کیفیت نهایی محصولات فولادی دارند. فرآوری فولاد مایع در ملاقه، تندیش و قالب و انجماد نهایی شامل مجموعه ای پیچیده از پدیده های شیمیایی، فیزیکی و حرارتی متوالی است. کنترل دقیق و عملکرد صاف به دلیل کمیاب بودن اندازه‌گیری‌های مستقیم که تغییرات دینامیکی در شیمی فولاد، دما، شرایط جریان و برهم‌کنش‌ها با پوشش سرباره، مواد نسوز، یا دیوار قالب را توصیف می‌کنند، وظایف بسیار مهم اما کاملاً چالش برانگیز هستند. مدل‌سازی واکنش‌ها، دینامیک جریان و انتقال حرارت می‌تواند درک بهتری از پدیده‌های مختلف و روابط آن‌ها با پارامترهای مختلف فرآیند ایجاد کند و همچنین می‌تواند توصیه‌هایی برای بهینه‌سازی فرآیند انجام دهد. ریخته گری شمش روش ریخته‌گری است که توسط کارخانه‌های فولاد برای تولید بیلت‌های فلزی استفاده می‌شود و با قالب ساده انجام می‌شود. فلز مذاب از طریق یک لوله عمودی ریخته می شود که سپس به یک یا چند لوله افقی منتقل می شود که مذاب را بیشتر هدایت می کند و آن را در کف قالب های عمودی می ریزد. قالب ها معمولاً جامد هستند و زمانی که مذاب جامد شد و مواد خام خارج شد دوباره مورد استفاده قرار می گیرند. این مواد خام شمش نامیده می شوند و بسته به کاربرد در اشکال مختلف موجود می باشند.
