مراحل تولید لوله فولادی طراحی لوله فولادی دو نوع لوله فولادی وجود دارد، یکی بدون درز و دیگری دارای یک درز تک جوشی که در طول آن است. این دو کاربرد متفاوتی دارند. لوله های بدون درز معمولا وزن سبک تری دارند و دیواره های نازک تری دارند. از آنها برای دوچرخه و حمل مایعات استفاده می شود. لوله های درزدار سنگین تر و سفت تر هستند. قوام بهتری دارند و معمولا صاف تر هستند. آنها برای مواردی مانند حمل و نقل گاز، مجرای برق و لوله کشی استفاده می شوند. به طور معمول، آنها در مواردی استفاده می شوند که لوله تحت تنش بالایی قرار نگیرد. برخی از ویژگی های لوله را می توان در طول تولید کنترل کرد. به عنوان مثال، قطر لوله اغلب بسته به نحوه استفاده از آن تغییر می کند. قطر آن می تواند از لوله های کوچکی که برای ساخت سوزن های زیرپوستی استفاده می شود تا لوله های بزرگی که برای انتقال گاز در سراسر شهر استفاده می شود، متغیر باشد. ضخامت دیواره لوله نیز قابل کنترل است. غالباً نوع فولاد نیز بر استحکام و انعطاف لوله تأثیر می گذارد. سایر ویژگی های قابل کنترل شامل طول، مواد پوشش، و پایان است. مواد خام لوله فولادی اولین ماده‌خام در تولید لوله، فولاد است. فولاد عمدتاً از آهن تشکیل شده است. فلزات دیگری که ممکن است در آلیاژ وجود داشته باشند عبارتند از آلومینیوم، منگنز، تیتانیوم، تنگستن، وانادیم و زیرکونیوم. برخی از مواد تکمیل شده گاهی اوقات در طول تولید استفاده می شود. به عنوان مثال، اگر لوله پوشش داده شده باشد، ممکن است از رنگ استفاده شود. به طور معمول، مقدار کمی روغن روی لوله های فولادی در انتهای خط تولید اعمال می شود. این به محافظت از لوله کمک می کند. در حالی که در واقع بخشی از محصول نهایی نیست، اسید سولفوریک در یک مرحله تولید برای تمیز کردن لوله استفاده می شود. تولید لوله فولادی روند تولید لوله های فولادی با دو فرآیند متفاوت ساخته می شوند. روش تولید کلی برای هر دو فرآیند شامل سه مرحله است. 1. ابتدا فولاد خام به شکل کارآمدتر تبدیل می شود. 2. سپس لوله بر روی خط تولید پیوسته یا نیمه پیوسته تشکیل می شود. 3. در نهایت لوله برش داده شده و برای رفع نیازهای مشتری اصلاح می شود. تولید شمش 1. فولاد مذاب از ذوب سنگ آهن و کک (ماده ای غنی از کربن که هنگام گرم شدن زغال سنگ در غیاب هوا حاصل می شود) در کوره ساخته می شود و سپس بیشتر کربن را با انفجار اکسیژن در مایع خارج می کند. سپس فولاد مذاب در قالب‌های آهنی با دیواره‌های ضخیم ریخته می‌شود و در آنجا به شکل شمش سرد می‌شود. 2. به منظور تشکیل محصولات مسطح مانند صفحات و ورق ها یا محصولات بلند مانند میله ها، شمش ها بین غلتک های بزرگ تحت فشار بسیار زیاد شکل می گیرند. تولید گل و اسلب 1. برای تولید شکوفه، شمش از یک جفت غلتک فولادی شیاردار که روی هم قرار گرفته اند عبور داده می شود. به این نوع غلتک ها «آسیاب دو بلند» می گویند. در برخی موارد از سه غلتک استفاده می شود. غلتک ها طوری نصب می شوند که شیارهای آنها بر هم منطبق باشد و در جهت مخالف حرکت می کنند. این عمل باعث می شود که فولاد فشرده شود و به قطعات نازک تر و طولانی تر کشیده شود. هنگامی که غلتک ها توسط اپراتور انسانی معکوس می شوند، فولاد از طریق عقب کشیده می شود و آن را نازک تر و طولانی تر می کند. این روند تا زمانی که فولاد به شکل دلخواه برسد تکرار می شود. در طی این فرآیند، ماشین‌هایی به نام دستکاری‌کننده فولاد را برمی‌گردانند تا هر طرف به طور یکنواخت پردازش شود. 2. همچنین ممکن است شمش‌ها را در فرآیندی شبیه به فرآیند شکوفه‌سازی به‌صورت اسلب درآورند. فولاد از میان یک جفت غلتک انباشته عبور داده می شود که آن را کش می دهد. با این حال، غلتک هایی نیز برای کنترل عرض اسلب ها در کناره نصب شده اند. هنگامی که فولاد شکل مورد نظر را به دست آورد، انتهای ناهموار بریده می شود و اسلب ها یا شکوفه ها به قطعات کوتاه تر بریده می شوند. پردازش بیشتر 1. شکوفه ها معمولاً قبل از تبدیل شدن به لوله بیشتر پردازش می شوند. شکوفه ها با قرار دادن آنها در دستگاه های غلتکی بیشتر به بیلت تبدیل می شوند که باعث طولانی تر و باریک تر شدن آنها می شود. بیلت ها توسط دستگاه هایی به نام قیچی پرنده بریده می شوند. اینها یک جفت قیچی هماهنگ هستند که با شمش متحرک مسابقه داده و آن را برش می دهند. این امکان برش های کارآمد را بدون توقف فرآیند تولید فراهم می کند. این بیلت ها روی هم چیده می شوند و در نهایت به لوله بدون درز تبدیل می شوند. 2. اسلب ها نیز دوباره کار می شوند. برای اینکه آنها را چکش خوار کنند، ابتدا آنها را تا دمای 2200 درجه فارنهایت (1204 درجه سانتیگراد) گرم می کنند. این باعث می شود که یک پوشش اکسید روی سطح دال تشکیل شود. این پوشش با رسوب شکن و اسپری آب فشار قوی قطع می شود. سپس اسلب ها از طریق یک سری غلتک روی یک آسیاب داغ فرستاده می شوند و به نوارهای باریک فولادی به نام اسکلپ تبدیل می شوند. طول این آسیاب می تواند تا نیم مایل باشد. همانطور که اسلب ها از میان غلتک ها عبور می کنند، نازک تر و طولانی تر می شوند. در طول حدود سه دقیقه می توان یک تخته تکی را از یک قطعه فولادی با ضخامت 6 اینچ (15.2 سانتی متر) به یک نوار فولادی نازک تبدیل کرد که می تواند یک چهارم مایل طول داشته باشد. 3. پس از کشش، فولاد ترشی می شود. این فرآیند شامل عبور دادن آن از طریق یک سری مخازن حاوی اسید سولفوریک برای تمیز کردن فلز است. برای پایان، آن را با آب سرد و گرم شسته، خشک می کنند و سپس روی قرقره های بزرگ می پیچند و برای انتقال به تاسیسات لوله سازی بسته بندی می کنند.
مراحل تولید لوله فولادی طراحی لوله فولادی دو نوع لوله فولادی وجود دارد، یکی بدون درز و دیگری دارای یک درز تک جوشی که در طول آن است. این دو کاربرد متفاوتی دارند. لوله های بدون درز معمولا وزن سبک تری دارند و دیواره های نازک تری دارند. از آنها برای دوچرخه و حمل مایعات استفاده می شود. لوله های درزدار سنگین تر و سفت تر هستند. قوام بهتری دارند و معمولا صاف تر هستند. آنها برای مواردی مانند حمل و نقل گاز، مجرای برق و لوله کشی استفاده می شوند. به طور معمول، آنها در مواردی استفاده می شوند که لوله تحت تنش بالایی قرار نگیرد. برخی از ویژگی های لوله را می توان در طول تولید کنترل کرد. به عنوان مثال، قطر لوله اغلب بسته به نحوه استفاده از آن تغییر می کند. قطر آن می تواند از لوله های کوچکی که برای ساخت سوزن های زیرپوستی استفاده می شود تا لوله های بزرگی که برای انتقال گاز در سراسر شهر استفاده می شود، متغیر باشد. ضخامت دیواره لوله نیز قابل کنترل است. غالباً نوع فولاد نیز بر استحکام و انعطاف لوله تأثیر می گذارد. سایر ویژگی های قابل کنترل شامل طول، مواد پوشش، و پایان است. مواد خام لوله فولادی اولین ماده‌خام در تولید لوله، فولاد است. فولاد عمدتاً از آهن تشکیل شده است. فلزات دیگری که ممکن است در آلیاژ وجود داشته باشند عبارتند از آلومینیوم، منگنز، تیتانیوم، تنگستن، وانادیم و زیرکونیوم. برخی از مواد تکمیل شده گاهی اوقات در طول تولید استفاده می شود. به عنوان مثال، اگر لوله پوشش داده شده باشد، ممکن است از رنگ استفاده شود. به طور معمول، مقدار کمی روغن روی لوله های فولادی در انتهای خط تولید اعمال می شود. این به محافظت از لوله کمک می کند. در حالی که در واقع بخشی از محصول نهایی نیست، اسید سولفوریک در یک مرحله تولید برای تمیز کردن لوله استفاده می شود. تولید لوله فولادی روند تولید لوله های فولادی با دو فرآیند متفاوت ساخته می شوند. روش تولید کلی برای هر دو فرآیند شامل سه مرحله است. 1. ابتدا فولاد خام به شکل کارآمدتر تبدیل می شود. 2. سپس لوله بر روی خط تولید پیوسته یا نیمه پیوسته تشکیل می شود. 3. در نهایت لوله برش داده شده و برای رفع نیازهای مشتری اصلاح می شود. تولید شمش 1. فولاد مذاب از ذوب سنگ آهن و کک (ماده ای غنی از کربن که هنگام گرم شدن زغال سنگ در غیاب هوا حاصل می شود) در کوره ساخته می شود و سپس بیشتر کربن را با انفجار اکسیژن در مایع خارج می کند. سپس فولاد مذاب در قالب‌های آهنی با دیواره‌های ضخیم ریخته می‌شود و در آنجا به شکل شمش سرد می‌شود. 2. به منظور تشکیل محصولات مسطح مانند صفحات و ورق ها یا محصولات بلند مانند میله ها، شمش ها بین غلتک های بزرگ تحت فشار بسیار زیاد شکل می گیرند. تولید گل و اسلب 1. برای تولید شکوفه، شمش از یک جفت غلتک فولادی شیاردار که روی هم قرار گرفته اند عبور داده می شود. به این نوع غلتک ها «آسیاب دو بلند» می گویند. در برخی موارد از سه غلتک استفاده می شود. غلتک ها طوری نصب می شوند که شیارهای آنها بر هم منطبق باشد و در جهت مخالف حرکت می کنند. این عمل باعث می شود که فولاد فشرده شود و به قطعات نازک تر و طولانی تر کشیده شود. هنگامی که غلتک ها توسط اپراتور انسانی معکوس می شوند، فولاد از طریق عقب کشیده می شود و آن را نازک تر و طولانی تر می کند. این روند تا زمانی که فولاد به شکل دلخواه برسد تکرار می شود. در طی این فرآیند، ماشین‌هایی به نام دستکاری‌کننده فولاد را برمی‌گردانند تا هر طرف به طور یکنواخت پردازش شود. 2. همچنین ممکن است شمش‌ها را در فرآیندی شبیه به فرآیند شکوفه‌سازی به‌صورت اسلب درآورند. فولاد از میان یک جفت غلتک انباشته عبور داده می شود که آن را کش می دهد. با این حال، غلتک هایی نیز برای کنترل عرض اسلب ها در کناره نصب شده اند. هنگامی که فولاد شکل مورد نظر را به دست آورد، انتهای ناهموار بریده می شود و اسلب ها یا شکوفه ها به قطعات کوتاه تر بریده می شوند. پردازش بیشتر 1. شکوفه ها معمولاً قبل از تبدیل شدن به لوله بیشتر پردازش می شوند. شکوفه ها با قرار دادن آنها در دستگاه های غلتکی بیشتر به بیلت تبدیل می شوند که باعث طولانی تر و باریک تر شدن آنها می شود. بیلت ها توسط دستگاه هایی به نام قیچی پرنده بریده می شوند. اینها یک جفت قیچی هماهنگ هستند که با شمش متحرک مسابقه داده و آن را برش می دهند. این امکان برش های کارآمد را بدون توقف فرآیند تولید فراهم می کند. این بیلت ها روی هم چیده می شوند و در نهایت به لوله بدون درز تبدیل می شوند. 2. اسلب ها نیز دوباره کار می شوند. برای اینکه آنها را چکش خوار کنند، ابتدا آنها را تا دمای 2200 درجه فارنهایت (1204 درجه سانتیگراد) گرم می کنند. این باعث می شود که یک پوشش اکسید روی سطح دال تشکیل شود. این پوشش با رسوب شکن و اسپری آب فشار قوی قطع می شود. سپس اسلب ها از طریق یک سری غلتک روی یک آسیاب داغ فرستاده می شوند و به نوارهای باریک فولادی به نام اسکلپ تبدیل می شوند. طول این آسیاب می تواند تا نیم مایل باشد. همانطور که اسلب ها از میان غلتک ها عبور می کنند، نازک تر و طولانی تر می شوند. در طول حدود سه دقیقه می توان یک تخته تکی را از یک قطعه فولادی با ضخامت 6 اینچ (15.2 سانتی متر) به یک نوار فولادی نازک تبدیل کرد که می تواند یک چهارم مایل طول داشته باشد. 3. پس از کشش، فولاد ترشی می شود. این فرآیند شامل عبور دادن آن از طریق یک سری مخازن حاوی اسید سولفوریک برای تمیز کردن فلز است. برای پایان، آن را با آب سرد و گرم شسته، خشک می کنند و سپس روی قرقره های بزرگ می پیچند و برای انتقال به تاسیسات لوله سازی بسته بندی می کنند.
